Leichtere Fahrzeugkarosserien, haltbarere Bauteile für den Abgasstrang und effizientere Fertigung von Schalldämpfern: An diesen Zielen arbeiten Forscher des Instituts für Integrierte Produktion Hannover gGmbH (IPH), des Instituts für Umformtechnik und Umformmaschinen (IFUM) und des Instituts für Werkstoffkunde (IW). Auf der EuroBLECH in Hannover stellen die Wissenschaftler ihre Ergebnisse erstmals einer breiten Öffentlichkeit vor.
Leichtbau mit hybriden Materialien
Ein neues Leichtbau-Konzept für den Karosseriebau entwickeln Forscher am IPH: Sie untersuchen, ob sich sogenannte Tailored Hybrid Tubes aus einem Stahl-Aluminium-Verbund fertigen lassen.
Tailored Tubes sind „maßgeschneiderte Rohre“. Sie sind deutlich leichter als massive Bauteile, aber genauso robust. Bisher werden sie in der Regel aus Stahl hergestellt. Forscher am IPH haben jetzt gezeigt, dass sich Tailored Tubes prinzipiell auch aus hybriden Werkstoffen fertigen lassen, nämlich aus einer Kombination von Stahl und Aluminium. Die beiden Werkstoffe wurden mittels Laserlöten verbunden und anschließend gemeinsam per Innenhochdruckumformung in Form gebracht. Damit könnten sich in Zukunft noch leichtere Karosserieteile herstellen lassen.
Belastungstest für geclinchte Bauteile
Forscher am IFUM und am IW wollen die Haltbarkeit von geclinchten Bauteilen verbessern. Im Abgasbereich werden Edelstahlbleche geclincht, also mit einer Art Stempelwerkzeug form- und kraftschlüssig verbunden. Wie lange diese Clinchpunkte halten, ist bisher aber nur unzureichend erforscht – denn die bisherigen Belastungstests prüfen entweder nur die thermische oder nur die mechanische Belastung.
Das IFUM und das IW entwickeln gemeinsam einen neuen Test, der die Belastung von geclinchten Bauteilen sowohl thermisch als auch mechanisch prüft – und zwar in mehreren Zyklen hintereinander. Damit lässt sich die Belastung von Bauteilen aus dem Abgasbereich zum ersten Mal realitätsgetreu prüfen.
Schweißen und Tiefziehen in einem Schritt
Ein Werkzeug, das gleichzeitig umformt und fügt – damit ließe sich die Fertigung deutlich beschleunigen. Forscher am IFUM entwickeln ein solches Werkzeug für ein Musterbauteil ähnlich einem Schalldämpfer. Dieser soll bereits während des Tiefziehprozesses mit einem Blechhalter verschweißt werden, der der Befestigung an der Fahrzeugkarosserie dient.
Mit der neuen Werkzeugtechnologie lassen sich gleich mehrere Prozessschritte einsparen, nämlich sowohl das Positionieren der Komponenten als auch das Fügen des Halters in einer separaten Schweißzelle. Zudem soll der Prozess auf beliebigen Umformmaschinen angewandt werden können.
Knickbauchen statt Schweißen
Eine Alternative zum Schweißen entwickeln Forscher ebenfalls am IFUM: Mittels Knickbauchen lassen sich Bleche und Rohre mechanisch verbinden. In der Automobilindustrie kann das Verfahren beispielsweise verwendet werden, um Längslenker oder Abschlepphülsen zu fügen – Bauteile, die bisher geschweißt werden.
Beim Knickbauchen wird im Gegensatz zum Schweißen das Material nicht geschädigt, weil dabei keine hohen Temperaturen nötig sind. So entsteht eine sehr haltbare Verbindung. Zudem lassen sich durch Knickbauchen auch unterschiedliche Werkstoffe miteinander verbinden, um leichtere Fahrzeugteile herzustellen – beispielsweise aus Stahl und Aluminium.
Forscher präsentieren sich auf der EuroBLECH
Ihre Forschungsergebnisse stellen die Wissenschaftler auf der EuroBLECH in Hannover vor. Die Internationale Technologiemesse für Blechbearbeitung findet vom 25. bis 29. Oktober 2016 statt. IFUM, IW und IPH sind am Gemeinschaftsstand der Europäischen Forschungsgesellschaft für Blechverarbeitung e. V. (EFB) in Halle 11, Stand B07 vertreten.
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